Det kan virke overraskende, hvor meget ressourcespild der stadig findes i moderne byggeri, men netop her opstod et afgørende afsæt for Stykka. Når materialer kun bruges én gang, og inventar skiftes i store mængder, efterlades både økonomiske og miljømæssige gevinster uforløste. Jarl Engelbrecht Vindnæs arbejder målrettet på at ændre den praksis. Arbejdet bygger på en idé, der voksede frem over flere år. Et grundlæggende ønske om at gøre tingene bedre, mere præcist og med langt større respekt for råmaterialerne. Det rejser et roligt spørgsmål: hvor meget kan egentlig ændres, når man gentænker et helt produktionsmønster?
Stykka som teknologisk projekt og fundamentet for platformen
Stykka er en teknologivirksomhed med et klart formål om at reducere det omfattende spild, der præger byggebranchen. Udgangspunktet er en platform, der kan generere driftinventar som køkkener og andre faste elementer med præcis styring af materialeforbrug og kvalitet. Platformen gør det muligt at skabe inventar, der holder markant længere end traditionelle løsninger og kan repareres løbende, så hele enheder ikke skal kasseres. Ifølge Jarl Engelbrecht Vindnæs handler bæredygtighed i denne sammenhæng om at skrue op for kvaliteten, tænke simplere og sikre, at alle dele kan skilles ad og vedligeholdes.
Udgangspunktet for projektet var en erkendelse af, at næsten 92 procent af de materialer, der bruges globalt, kun anvendes én gang. I hele værdikæden fra design til produktion er denne linearitet blevet normen, men konsekvensen er en enorm CO2-belastning. Vi har samtidig at gøre med en sektor, der repræsenterer 40 procent af verdens samlede CO2-udledning. Jarl peger på, at selv få ændringer i processerne kan skabe markante effekter, når volumen er så stor.
“Jeg ser det bare som et dysfunktionelt system.”
Den tidlige platform begyndte med fokus på at give designere og arkitekter mulighed for at tegne møbler online, få en præcis pris og få delene produceret automatisk. Den vertikale integration mellem design, beregning og produktion var dog langt mere kompleks end først antaget. Der lå en lang række matematiske opgaver under overfladen, særligt i forhold til at forudsige produktionstid og dermed pris. En stor del af udviklingsarbejdet kom derfor til at handle om at automatisere processer, sikre filrensning og skabe et interface, der gjorde det muligt for brugere at forstå præcis, hvad de ville modtage.
Fra arkitektfaglige frustrationer til første prototype
Idéen tog form gennem Jarl Engelbrecht Vindnæs’ egne erfaringer som arkitekt. Han stod gentagne gange i situationer, hvor han designede elementer, der blev langt dyrere at producere end forventet. Det skyldtes forskellen mellem den viden, der findes i designfasen, og den viden, der ligger hos de håndværkere og maskinoperatører, der skal udføre arbejdet. Dette gab blev et centralt problem.
Et eksempel stod særligt frem. Et cirkulært møbelelement, designet til en større bank, kom tilbage fra udbud med en pris, der var 300 procent højere end forventet. Først i dialog med en snedker blev det tydeligt, hvor mange små konstruktionstiltag der kunne have reduceret prisen og materialeforbruget drastisk. Denne manglende transparens mellem design og produktion blev udgangspunktet for missionen om at skabe et værktøj, der kunne give realtidsindsigt i produktionsomkostninger.
“Den her viden, der er nede på produktionsgulvet, den får jeg aldrig op i designfasen.”
Samarbejdet med Jacob Gullberg, en lean-ingeniør, blev en teknisk katalysator. Det begyndte under uformelle rammer, men samtalerne afdækkede tydelige potentialer i at automatisere produktionsprocesser og sammenkoble maskiner med et digitalt beregningslag. De første eksperimenter foregik i en regnvåd hal på Refshaleøen, hvor en brugt CNC-fræser blev opgraderet og koblet til de første versioner af en digital produktionsmotor.
De første brugere, laserskæring og en vigtig læring om kompleksitet
De tidlige prototyper blev hurtigt mere komplekse end forventet, og derfor valgte teamet at skifte kurs og arbejde med laserskæring. Det gav mulighed for hurtigere iterationer og en langt simplere produktionsproces, der passede bedre til de første kunder. Arkitektskolens studerende blev en central testgruppe, og for at skabe opmærksomhed producerede Stykka 1500 små juletræer, som blev delt ud med logo og kontaktinformation. Det skabte en umiddelbar effekt, og de første ordrer begyndte at tikke ind få dage senere.
I starten fungerede brugeroplevelsen fejlfrit på overfladen, men bag systemet sad teamet stadig manuelt og korrigerede filer. Platformen måtte raffinere automatiseringerne, så systemet kunne forstå og omregne filer fra mange forskellige programmer. Undervejs udviklede de en algoritme, der med høj nøjagtighed kunne beregne produktionstiden for laserskæring, hvilket var afgørende for at kunne fastsætte en pris i realtid.
“Det her er et matematisk problem, som vi endte med at bruge tre år på at løse.”
Teamet arbejdede ud fra et dogme om at kunne tjene penge på en order til 100 kroner. Det betød, at alt skulle automatiseres, og at ingen i virksomheden måtte røre kundens fil manuelt. Den ambition blev en vigtig drivkraft for produktudviklingen.
At holde fast gennem udfordringer og balancen mellem stædighed og forfinelse
De første år var præget af små fremskridt og store tilbageslag. Processerne var komplekse, og omsætningen beskeden, men udviklingen var konstant. Jarl fremhæver, at evnen til at holde øje med progressionen var afgørende for at bevare gejsten. Der blev samtidig brugt betydelig tid på at opsøge kritik og finde blinde vinkler, så produktet kunne forbedres struktureret.
Kritik fungerede som et arbejdsredskab, ikke som en stopklods. En ven fra produktionsindustrien hjalp løbende med at udfordre antagelser, hvilket udviklede både produkt og beslutningskraft.
“Det er enormt svært at sidde ved en kunde, og du føler, du har et skudsikkert produkt, og så stiller han et spørgsmål, hvor man bare tænker: det har jeg slet ikke tænkt på.”
Med tiden kom der investorer og en bestyrelse, som gjorde det muligt at gentænke forretningsmodellen. Stykka begyndte at arbejde med et order-span, der kunne distribuere produktion til flere producenter, og teknologiplatformen blev udvidet til at håndtere hele møbler baseret på CNC-fræsning.
Coronakrisen og den uventede vej til global synlighed
Frem mod 2020 var Stykka begyndt at vokse, og en række store virksomheder havde lagt møder ind for at drøfte kontorinventar. Da Danmark lukkede ned, forsvandt samtlige bookinger på under to døgn. Med 12 medarbejdere, en fast produktionsomkostning og et marked der frøs, opstod en reel eksistentiel krise.
Det blev begyndelsen på en af virksomhedens mest markante udviklingsperioder. Teamet samlede sig hurtigt og ledte efter nye måder at anvende deres værktøjer på. Her opstod idéen om et midlertidigt hjemmearbejdsbord i pap. Fordi Danmark har en effektiv genanvendelsesstruktur for pap, passede materialet både til formålet og til Stykka’s voksende fokus på cirkularitet.
Prototypen blev udviklet på få timer, fotograferet om natten og lagt online samme døgn. Det udløste massiv international opmærksomhed.
“I løbet af 12 timer havde vi et færdigt produkt, og dagen efter byggede vi en hjemmeside.”
Bordet blev omtalt i store medier som Forbes, Design, Vogue Japan og endte til sidst på Museum of Modern Art i New York. Det blev også gjort open source, så alle frit kunne downloade filerne. Forslag strømmede ind fra hele verden, og produktet eksisterer i dag i et trecifret antal iterationer. Erfaringen viste, at bæredygtighed og simplicitet havde en stærk global resonans.
Fra møbler til køkkener: indgangen til en langt større skala
Samtidig havde Stykka påbegyndt et samarbejde med PensionDanmark om inventar til studieboliger. Det blev startskuddet til at gentænke hele kategorien af køkkener. I Danmark smides køkkener ud efter omkring 11 år, og med over to millioner boliger svarer det til godt 100.000 til 200.000 køkkener om året. Det repræsenterer mere end 40 millioner kilo affald årligt.
Jarl og teamet besluttede, at Stykka skulle fokusere på at udvikle et køkken, hvor alle dele kan udskiftes individuelt, og hvor materialerne har dokumenteret cirkulær værdi. Inspireret af produktionsfilosofi fra blandt andre Elon Musk blev køkkenet designet med ekstremt få dele, så komponenterne kunne bruges på tværs af mange løsninger.
“Den typiske køkkenvirksomhed har 15.000 til 20.000 dele. Vi kan klare det med omkring 200.”
Det reducerer ikke bare kompleksitet, men gør også vedligehold markant billigere. Eksempler fra boligselskaber viste tydeligt problemet: allerede efter ét år kunne en farveudgået front betyde, at et helt køkken måtte skiftes. Stykka’s moduler eliminerer den risiko.
Parallelt udviklede virksomheden en scanning-app, der gør det muligt for en driftsansvarlig at scanne et legemål med en smartphone og få et fuldt tegnet og prisberegnet køkkenforslag inden for en time. Levering kan ske inden for to dage. Det ændrer hele indkøbslogikken i sektoren.
Bæredygtighed som kerne og et værktøj til skalering
Den strategiske retning ændrede sig markant efter pap-projektet. Bæredygtighed blev ikke længere en dimension, men grundlaget for virksomheden. Evnen til at producere løsninger, der er billigere i drift end traditionelle modeller, er et centralt argument over for store kunder.
Særligt i byggebranchen, verdens største sektor målt på omsætning og en af de mindst effektive, er potentialet enormt.
“Bæredygtighed skal kunne konkurrere på samme vilkår som de sorte alternativer.”
Når et køkken holder længere end den bygning, det sidder i, og når hver enkelt del kan udskiftes separat, reduceres både CO2-udledning og driftsomkostninger. Det er denne kombination, der har gjort Stykka attraktiv for pensionskasser og store boligforvaltere, hvor investeringshorisonten strækker sig over årtier.
Ifølge Børsen har Stykka allerede leveret deres første store tocifrede millionordre til PensionDanmark, og virksomheden udvider løbende deres setup fra faciliteterne i Glostrup.
Fremtiden for Stykka og sektorens potentiale
Stykka arbejder nu på at brede deres løsning ud i den almene boligsektor, hvor både pris og kvalitet spiller afgørende roller. Ambitionen er at skabe løsninger, der giver beboerne høj kvalitet og samtidig understøtter en driftsmodel, hvor vedligehold er både simpelt og billigt.
Det er også et område, hvor politisk opmærksomhed kan accelerere udviklingen. Området er udpeget som en prioritet i flere politiske programmer, men konkrete initiativer er fortsat undervejs. Stykka ser en mulighed for, at Danmark kan anvende sin erfaring fra tidligere grønne satsninger til at skabe innovationskraft inden for Construction Tech.
“Der skal ikke mange tweaks til vores lovgivning for at incentivere de rigtige valg.”
Virksomheden fortsætter med at skalere, ansætte og raffinere både software og produktionsteknologi. Samlet står Stykka i en position, hvor tekniske kompetencer, cirkulære principper og en stærk mission mødes i et marked, der i stigende grad efterspørger løsninger, der kan dokumentere langsigtet værdi.
For virksomheder, der arbejder med byggeri, drift eller ejendomsforvaltning, er Stykka et konkret eksempel på, hvordan digital produktion og cirkulær tænkning kan omsættes til reelle besparelser. Det viser samtidig, at selv komplekse sektorer kan forandres, når teknologien gør det muligt at gentænke processer fra bunden.
Du kan GRATIS høre Jarl Engelbrecht Vindnæs fortælle hele iværksætterhistorien om bl.a. stykka, ved at klikke herunder.
